Проект высокоточной маркировки для электронной промышленности

 

Компания-заказчик из Южной Америки специализируется на производстве миниатюрных электронных компонентов (таких как печатные платы, микросхемы и конденсаторы) размером от 2 мм x 2 мм. Для отслеживания цепочки поставок им необходимы печатные коды, а ежедневный объем производства составляет 5 миллионов единиц.

 

Недостаточная точность печати: имеющийся струйный принтер имеет разрешение всего 300 DPI, что приводит к размытым отпечаткам и частоте ошибок сканирования в 15%;

Низкая устойчивость к царапинам: электронные компоненты подвергаются высокотемпературной пайке (260℃) и протирке спиртом во время сборки, что приводит к легкому отклеиванию печатных кодов (уровень отклеивания составляет 10%);

Задержка синхронизации данных: Невозможность подключения к системе управления производственными процессами требует ручного импорта производственных данных, что занимает в среднем 3 часа в день;

Сложности с адаптацией к мелким компонентам: малый размер компонентов и низкая точность позиционирования существующей печатающей головки приводят к смещению печати на 5%.

 

Добавлены датчики (точность ±0,01 мм) для автоматической коррекции положения компонентов, что позволило снизить коэффициент смещения до менее 0,1%.

Индивидуально подобранные расходные материалы: чернила промышленного класса, устойчивые к царапинам.

УФ-стойкие невидимые чернила, устойчивые к царапинам: время отверждения ≤1 секунда, устойчивость к высокотемпературной пайке при 260℃, устойчивость к протиранию спиртом (отсутствие отслоения после 50 применений), соответствие стандартам RoHS;

Контроль вязкости чернил: Встроенный датчик вязкости позволяет регулировать вязкость чернил в режиме реального времени, адаптируясь к потребностям печати миниатюрных компонентов.

 

Повышена точность: процент успешных сканирований увеличился с 85% до 99,95%, что повысило эффективность сборки компонентов на 12%;

Повышенная устойчивость к царапинам: процент отслоения печатной продукции снижен до менее 0,5%, что соответствует стандартам высокотемпературной пайки в электронной промышленности;

Оптимизация эффективности: время ручного импорта данных сокращено до нуля, что увеличило ежедневное производство на 800 000 единиц (рост на 16%);

Экономия затрат: процент брака компонентов из-за ошибок печати снизился с 3% до 0,1%, что позволяет экономить более 30 000 долларов в год.